PS Enjeksiyon Kalıplamada Yaygın Sorunlar, Nedenler ve Çözümler - Bilgi

Polistiren (PS) iki ana sınıfta sınıflandırılır: Genel Amaçlı Polistiren (GPPS)-şeffaf, sert ve kırılgandır-ve Yüksek Etkili Polistiren (HIPS)-opaktır ve iyi bir tokluğa sahiptir. Her iki kalitenin de paylaştığı ortak özellikler arasında iyi akışkanlık, düşük nem emme, yüksek kırılganlık, çatlamaya karşı duyarlılık, büzülme ve sararma eğilimi ve kayma gerilimine duyarlılık yer alır. PS, şeffaf günlük ihtiyaçlar, abajurlar, oyuncaklar, muhafazalar ve benzeri ürünlerin üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır.

I. Gümüş Çizgiler / Su İşaretleri / Hava İşaretleri
Olgu: Yüzeyde gümüş rengi-beyaz çizgiler, puslu lekeler veya suya-benzeri desenler.
Nedenleri:

Hammadde nemli veya nem içeriyor.
Malzeme sıcaklığı aşırı yüksek olup, ayrışmaya ve gaz oluşumuna neden olur.
Enjeksiyon hızı çok hızlı, bu da hava sıkışmasına neden oluyor.
Yetersiz havalandırma, havanın sıkışmasına neden olur.
Yetersiz geri basınç, eşit olmayan plastikleşmeye neden olur.

Çözümler:

Hammaddeyi 70-80 derecede 1-2 saat kurutun.
Namlu sıcaklığını uygun şekilde düşürün.
Hava sıkışmasını önlemek için başlangıç aşamasında enjeksiyon hızını azaltın.
Kalıp havalandırmasını iyileştirin.
Karşı basıncı uygun şekilde artırın.

II. Çatlama / Gevrek Kırılma / Ufalanma
Olaylar: Kalıptan çıkarma sırasında çatlama, montaj sırasında çatlama, köşelerde/kenarlarda gevrek kırılma, vida başlarının patlaması.
Nedenleri:

GPPS malzemesi doğası gereği kırılgandır.
Aşırı iç gerilim (yüksek enjeksiyon hızı veya yüksek kesme nedeniyle).
Kalıp sıcaklığı çok düşük, bu da aşırı hızlı soğumaya neden oluyor.
Eşit olmayan fırlatma kuvveti, "ejektör beyazlamasına" (stres işaretleri) neden olur.
Yetersiz taslak açısı, kalıptan çıkarma sırasında sürtünme izlerine/yüzey yırtılmasına yol açıyor.
Erime sıcaklığı çok düşük olduğundan plastikleşme zayıftır.

Çözümler:

İç gerilimi azaltmak için kalıp sıcaklığını 40-60 dereceye yükseltin.
Enjeksiyon hızını azaltın ve kesme gerilimini azaltın.
Toplam çıkarma alanını artırmak için ejektör pimi düzenini ayarlayın.
Taslak açısını artırın.
Malzemenin akışkanlığını iyileştirmek için erime sıcaklığını uygun şekilde yükseltin.

III. Kısa Çekimler / Yetersiz Doldurma
Belirtiler: Doldurulmamış keskin köşeler, ince-duvarlı bölümler veya uzak alanlar.
Nedenleri:

Malzeme sıcaklığı / Kalıp sıcaklığı çok düşük.
Enjeksiyon basıncı ve enjeksiyon hızı yetersiz.
Koşucular / Kapılar çok küçük.
Kötü havalandırma; sıkışan hava malzeme akışını engeller.
Geri basınç yetersiz.

Çözümler:

Malzeme sıcaklığını artırın (180–220 derece).
Enjeksiyon basıncını ve enjeksiyon hızını artırın.
Kapıları ve rayları büyütün.
Havalandırmayı iyileştirin.
Uygun plastikleştirmeyi sağlamak için karşı basıncı artırın.

IV. Belirgin Kaynak Çizgileri ve Zayıf Mukavemet
Olay:Kaynak çizgileri derin, rengi solmuş (beyazımsı) ve kırılmaya eğilimlidir.
Nedenleri:

Malzeme sıcaklığı ve/veya kalıp sıcaklığı çok düşük.
Enjeksiyon hızı çok yavaş olduğundan akış cephesinin zamanından önce soğumasına neden olur.
Yetersiz havalandırma, kaynak arayüzünde havanın hapsolmasına neden olur.
Kapı yerleşimi uygun değil.

Çözümler:

Malzeme sıcaklığını ve kalıp sıcaklığını artırın.
Enjeksiyon hızını uygun şekilde artırın.
Kaynak hattı konumlarına havalandırma delikleri ekleyin.
Akış yolunu kısaltmak için kapı yerleşimini optimize edin.

V. Büzülme / Çökme İzleri
Olgu: Kaburga konumlarında, çıkıntılarda veya kalın-duvarlı bölümlerde meydana gelen çöküntüler.
Nedenleri:

Yetersiz tutma basıncı; bekletme süresi çok kısa.
Enjeksiyon basıncı çok düşük.
Kapının çok küçük olması erken donmaya neden olur.
Erime sıcaklığı ve/veya kalıp sıcaklığı çok yüksek.
Düzensiz duvar kalınlığı.

Çözümler:

Tutma basıncını artırın; bekletme süresini uzatın.
Enjeksiyon basıncını uygun şekilde artırın.
Kapıyı genişletin.
Eriyik sıcaklığını ve kalıp sıcaklığını uygun şekilde düşürün.
Ürünün duvar kalınlığını optimize edin.

VI. Flaş / Çapaklar
Belirti: Ayırma hattında veya kesici uçlarda malzeme taşması.
Nedenleri:

PS malzemesi yüksek akışkanlık sergiliyor veya erime sıcaklığı aşırı yüksek.
Enjeksiyon basıncı ve/veya enjeksiyon hızı çok yüksek.
Sıkıştırma kuvveti yetersiz.
Kalıp içinde aşırı boşluk.
Aşırı doldurma.

Çözümler:

Erime sıcaklığını azaltın.
Enjeksiyon basıncını ve enjeksiyon hızını azaltın.
Sıkıştırma kuvvetini artırın.
Açıklığı azaltmak için kalıbı değiştirin.
Enjeksiyon hacmini azaltın.

VII. Siyah Noktalar, Siyah Çizgiler, Kavurma ve Sararma
Olaylar: Siyah noktalar, kavrulmuş lekeler, sararma, yanmış köşeler
Nedenleri:

Malzeme sıcaklığı çok yüksek; PS termal ayrışmaya uğrar.
Vidanın kalma süresi aşırı uzun.
Kötü havalandırma; sıkışan hava sıkıştırılır ve yakılır.
Namluda karbon birikmesi.
Enjeksiyon hızı çok yüksek, kesme aşırı ısınmasına neden oluyor.

Çözümler:

Malzeme sıcaklığını düşürün; çevrim süresini kısaltın.
Kapatmadan önce namluyu temizleyin.
Havalandırmayı iyileştirin.
Namluyu ve vidayı temizleyin.
Enjeksiyon hızını azaltın.

VIII. Kabarcıklar / Boşluklar
Olay: Yüzeyde veya iç kısımda mevcut kabarcıklar veya boşluklar.
Nedenleri:

Hammaddelerdeki nem içeriği.
Aşırı malzeme sıcaklığı, termal ayrışmaya ve gaz oluşumuna neden olur.
Aşırı yüksek enjeksiyon hızı, hava sıkışmasına neden olur.
Yetersiz tutma basıncı; malzeme tam olarak sıkıştırılmamış.
Kalın duvarlı bölümlerde büzülme-, vakum boşlukları oluşması.

Çözümler:

Ham maddeleri kurutun.
Malzeme sıcaklığını azaltın.
Başlangıç aşamasında daha yavaş bir enjeksiyon hızı kullanın.
Tutma basıncını artırın.
Kalın-duvarlı parçalar için tutma ve soğuma sürelerini uzatın.

IX. Çarpılma ve Deformasyon
Olaylar: Bükülme, bükülme, boyutsal kararsızlık
Nedenleri:

Düzensiz soğutma; yüksek iç stres.
Kalıp sıcaklığı çok düşük veya ön ve arka kalıp yarımları arasında önemli sıcaklık farkı var.
Düzensiz duvar kalınlığı; diferansiyel büzülme.
Aşırı yüksek enjeksiyon hızı; Şiddetli moleküler yönelim.
Dengesiz fırlatma.

Çözümler: