PBT (polibütilen tereftalat), hızlı kristalleşme, yüksek büzülme, yüksek nem emme, yüksek lif takviyesi, kolay eğrilme, kolay beyazlatma, belirgin kaynak çizgileri, iyi sıcaklık direnci ve mükemmel elektriksel özellikler ile karakterize edilen bir mühendislik plastiğidir. Elektronik konektörlerde, prizlerde, cihaz çerçevelerinde, bobin çerçevelerinde ve otomotiv bileşenlerinde yaygın olarak kullanılır. PBT'nin büyük çoğunluğu cam elyafı modifiye edilmiş PBT'dir.
I. Silver Streaks, Flow Marks, and Splash Marks (Most Common)
Olaylar: Yüzeydeki gümüşi çizgiler, buğulu desenler, akış çizgileri ve çizgiler.
Nedenleri:
- PBT oldukça higroskopiktir; Hammaddeler yeterince kurutulmamış.
- Erime sıcaklığı çok yüksek, malzemenin hafif ayrışmasına ve gaz oluşumuna neden oluyor.
- Enjeksiyon hızı çok hızlı, bu da hava sıkışmasına neden oluyor.
- Kötü kalıp havalandırması.
- Yetersiz geri basınç, düzensiz plastikleşmeye yol açar.
Çözümler:
- Sıkı kurutma: 2-4 saat boyunca 120-140 derece; nem alma kurutucusunun kullanılması tavsiye edilir.
- Termal ayrışmayı önlemek için namlu sıcaklığını uygun şekilde düşürün.
- Kalıp dolumunun düzgün olmasını sağlamak için başlangıç aşamasında enjeksiyon hızını azaltın.
- Sıkışmış havanın tahliyesini iyileştirmek için kalıp havalandırma kanallarını derinleştirin.
- Plastikleşmeyi stabilize etmek için karşı basıncı uygun şekilde artırın.
II. Çarpılma ve Deformasyon (PBT'deki birincil kusur-cam elyaf takviyesiyle daha da kötüleşir)
Olaylar: Bükülme, bükülme, önemli boyutsal sapmalar ve yüzeyin düz olmaması-.
Nedenleri:
- Son derece hızlı kristalleşme oranı, düzensiz iç ve dış büzülmeye yol açar.
- Önemli anizotropik büzülme farklılıklarına neden olan cam elyaf yönelimi.
- Aşırı yüksek kalıp sıcaklığı, daha tam kristalleşmeyi ve dolayısıyla daha fazla büzülmeyi teşvik eder.
- Eşit olmayan ürün duvar kalınlığı.
- Düzensiz soğutma veya{0}kötü tasarlanmış kalıp soğutma kanalı düzeni.
Çözümler:
- Kalıp sıcaklığını uygun şekilde düşürün ve soğuma süresini uzatın.
- Cam elyaf yöneliminin etkisini en aza indirmek için kapı yerleşimini optimize edin.
- Ön ve arka kalıp yarıları arasında tutarlı sıcaklıklar sağlamak için kalıp soğutma kanallarını dengeleyin.
- Ürün yapısını mümkün olduğu kadar simetrik ve eşit duvar kalınlığına sahip olacak şekilde tasarlayın.
- Düşük çarpıklık için özel olarak formüle edilmiş değiştirilmiş PBT ham maddelerini seçin.
III. Büzülme ve Depresyon
Olgu: Kirişlerde, direklerde ve kalın-duvarlı bölümlerin arka taraflarında görünür çökme izleri.
Nedenleri:
- Yetersiz tutma basıncıyla birlikte yüksek kristalizasyon büzülmesi.
- Tutma süresi çok kısadır, bu da kapının zamanından önce donmasına neden olur.
- Erime sıcaklığı ve kalıp sıcaklığı aşırı yüksek olduğundan büzülmeyi şiddetlendirir.
- Geçit, büzülmeyi etkili bir şekilde telafi edemeyecek kadar küçüktür.
- Ürün duvar kalınlığında önemli farklılıklar.
Çözümler:
- Tutma basıncını artırın ve tutma süresini uzatın.
- Kapının ve kızakların boyutlarını uygun şekilde büyütün.
- Kristalizasyon büzülmesini azaltmak için erime ve kalıp sıcaklıklarını düşürün.
- Çok-aşamalı tutma basıncını uygulayın.
- Yerelleştirilmiş kalın{0}}duvarlı bölümlerden kaçınmak için ürün yapısını optimize edin.
IV. Derin, Beyazlatılmış ve Zayıf Kaynak Çizgileri
Olay: Malzeme akışlarının birleştiği çizgiler belirgindir ve beyazlatılmış görünür; Parça stres altında kırılmaya eğilimlidir.
Nedenleri:
- Malzeme ve kalıp sıcaklıkları çok düşük olduğundan akış cephesinin hızla soğumasına neden olur.
- Kötü havalandırma, yakınsama noktasında havanın hapsolmasına neden olur.
- Enjeksiyon hızı çok yavaş.
- Geçit yerleşimi optimumun altında olup, aşırı derecede uzun bir akış yoluna neden olur.
Çözümler:
- Namlu ve kalıp sıcaklıklarını artırın.
- Enjeksiyon hızını uygun şekilde artırın.
- Kaynak çizgilerinin oluştuğu yerlerde özel havalandırma kanalları oluşturun.
- Kalıp doldurma yolunu kısaltmak için kapı yerleşimini optimize edin.
V. Açıkta Kalan Cam Elyaflar, Yüzey Beyazlatma, Pürüzlü ve Parlaklıksız Son İşlem (Cam-Dolgulu PBT'ye Özgü Sorunlar)
Olaylar: Yüzeyde beyazlaşma, çukurlaşma, cam elyaflarının çıkıntı yapması, pürüzlü ve parlak olmayan yüzey.
Nedenleri:
- Erime sıcaklığı çok düşük; reçine cam elyaflarını tam olarak kapsülleyemiyor.
- Kalıp sıcaklığı çok düşük.
- Enjeksiyon hızı çok yavaştır, bu da yüzeyde cam elyafların açığa çıkmasına neden olur.
- Yetersiz geri basınç, cam elyaflarının zayıf dağılımına yol açar.
- Kalıbın zayıf yüzey kalitesi (pürüzlülüğü).
Çözümler:
- Reçinenin tamamen eridiğinden emin olmak için erime sıcaklığını uygun şekilde artırın.
- Yüzey kapsüllemesini iyileştirmek için kalıp sıcaklığını artırın.
- Cam elyafları daha iyi kapsüllemek için enjeksiyon hızını uygun şekilde artırın.
- Cam elyaf dağılımını optimize etmek için karşı basıncı artırın.
- Kalıp yüzeyini iyice parlatın.
VI. Kısa Çekimler / Eksik Dolum
Olaylar:İnce-duvarlı bölümler, keskin köşeler veya uzak alanlar doldurulmadan kalır.
Nedenleri:
- Malzeme sıcaklığı çok düşük, bu da akışkanlığın zayıf olmasına neden oluyor.
- Enjeksiyon basıncı veya enjeksiyon hızı yetersiz.
- Kapı veya yolluk boyutları çok küçük.
- Yetersiz havalandırma, havanın malzeme akışını engellemesine neden olur.
- Hammadde yeterince kurutulmamış.
Çözümler:
- Malzeme sıcaklığını uygun şekilde artırın.
- Enjeksiyon basıncını ve enjeksiyon hızını artırın.
- Kapıların ve rayların boyutlarını büyütün.
- Kalıp havalandırmasını iyileştirin.
- Hammaddenin iyice kuruduğundan emin olun.
VII. Kabarcıklar ve İç Boşluklar
Olaylar: Yüzeydeki iğne delikleri, iç boşluklar, kabarcıklar.
Nedenleri:
- Hammadde, yüksek sıcaklıklarda buharlaşan nem içerir.
- Malzeme sıcaklığı aşırı yüksek olup, ayrışmaya ve gaz oluşumuna neden olur.
- Enjeksiyon hızı çok hızlı, bu da hava sıkışmasına neden oluyor.
- Yetersiz tutma basıncı, kalın duvarlı bölümlerde büzülmeye- neden olarak vakum boşlukları oluşmasına neden olur.
Çözümler:
- Ham maddeleri iyice kurulayın.
- Aşırı ısınmayı ve ayrışmayı önlemek için malzeme sıcaklığını kesinlikle kontrol edin.
- Hava sıkışmasını en aza indirmek için başlangıç aşamasında düşük enjeksiyon hızı kullanın.
- Tutma basıncını artırın ve tutma süresini uzatın.
VIII. Çatlama, Gevrek Kırılma ve Vida Başı Kırılması
Olaylar: Kalıptan çıkarma sırasında çatlama, montaj sırasında çatlama, çıkıntı konumlarında ufalanma/yarılma.
Nedenleri:
- Yüksek iç stres; kalıp sıcaklığı çok düşük veya soğutma çok hızlı.
- Düzensiz fırlatma; stres belirli ejektör pimleri üzerinde yoğunlaşmıştır.
- Yetersiz taslak açısı; kalıptan çıkarma sırasında ciddi sürtünme izleri/çizilmeler.
- Malzeme sıcaklığı çok düşük, bu da zayıf plastikleşmeye neden oluyor.
- Keskin cam elyafları gerilim yoğunlaşma noktaları oluşturur.
Çözümler:
- İç gerilimi azaltmak için kalıp sıcaklığını uygun şekilde artırın.
- Fırlatma kuvvetini dağıtmak için ejektör pimlerinin boyutunu/sayısını artırın.
- Taslak açısını artırın.
- Tam plastikleşme için yeterli malzeme sıcaklığı sağlayın.
- Vida başlığının tabanına yuvarlak bir köşe geçişi ekleyin.
IX. Flaş / Çapaklar
Olay: Ayırma hattında, kesici uçlarda veya itici pimlerde malzeme taşması.
Nedenleri:
- Malzeme sıcaklığı çok yüksek, bu da akışkanlığın artmasına neden oluyor.
- Enjeksiyon basıncı ve enjeksiyon hızı aşırı.
- Sıkıştırma kuvveti yetersiz.
- Kalıp eşleşme açıklığı çok büyük.
Çözümler:
- Malzeme sıcaklığını düşürün.
- Enjeksiyon basıncını ve enjeksiyon hızını azaltın.
- Sıkıştırma kuvvetini artırın.
- Çiftleşme açıklığını azaltmak için kalıbı onarın.
X. İtici Beyazlatma ve Hasar
Olay: İtici pim konumlarında beyazlaşma veya aşınma gözlendi.
Nedenleri:
- Kalıplanmış parça aşırı derecede sert veya kırılgandır; kalıp sıcaklığı çok düşük.
- Yetersiz soğutma; boşalma erken gerçekleşir.
- Küçük fırlatma yüzey alanı, stres yoğunlaşmasına neden olur.
- Taslak açısı çok küçük.
Çözümler:
- Kalıp sıcaklığını uygun şekilde artırın.
- Soğutma süresini uzatın.
- İtici pimlerin çapını artırın veya pim sayısını artırın.
- Taslak açısını artırın.
