PP Enjeksiyon Kalıplamada Yaygın Sorunlar, Nedenler ve Çözümler - Bilgi

PP malzemesi iyi akışkanlığa, yüksek kristalliğe, büyük büzülmeye sahiptir ve su büzülmesine ve bükülmeye eğilimlidir. En sık kullanılan genel-amaçlı plastiklerden biridir.

1. Büzülme / Çökme

Belirti: Ürün yüzeyinde lokal çöküntüler veya düzensizlikler
Nedenleri:

Yetersiz tutma basıncı; kısa tutma süresi
Enjeksiyon basıncı çok düşük
Düzensiz duvar kalınlığı; kalın duvarlı bölümlerde yavaş-soğuma
Kapı çok küçük; soğutma sırasında kapının erken donması
Erime sıcaklığı / kalıp sıcaklığı çok yüksek, bu da aşırı büzülmeye neden oluyor
Enjeksiyon hızı çok yüksek, bu da dahili hava sıkışmasına neden oluyor ve bu da çekmenin telafisini engelliyor

Çözümler:

Tutma basıncını artırın; bekletme süresini uzatın
Enjeksiyon basıncını uygun şekilde artırın
Duvar kalınlığındaki ani değişiklikleri önlemek için ürün yapısını optimize edin
Kapıyı / koşucuyu büyütün; kapının donma süresini uzatın
Eriyik sıcaklığını ve kalıp sıcaklığını uygun şekilde düşürün
Enjeksiyon hızını ayarlayın; kalın duvarlı bölümler için-daha yavaş bir hız kullanın

2. Çarpılma ve Deformasyon

Belirti: Üründe bükülme, bükülme veya boyutsal dengesizlik
Nedenleri:

PP malzemenin yüksek kristalizasyon büzülmesi; dengesiz soğutma
Eşit olmayan duvar kalınlığı, farklı bölümlerde tutarsız büzülmeye neden olur
Dengesiz fırlatma kuvveti; ejektör pimlerinin yanlış yerleştirilmesi
Aşırı iç gerilim (aşırı yüksek enjeksiyon hızı veya güçlü kesme kuvvetleri nedeniyle)
Düzensiz kalıp sıcaklığı; soğutma kanallarının yanlış yerleşimi
Yetersiz taslak açısı, fırlatma sürüklemesinin neden olduğu deformasyona yol açıyor

Çözümler:

Düzgün kristalleşmeyi sağlamak için kalıp sıcaklığını düşürün ve soğutma süresini uzatın
Ürün tasarımını duvar kalınlığına göre optimize edin
Fırlatma kuvvetini dengelemek için ejektör pimi düzenini ayarlayın
Kayma gerilimini en aza indirmek için enjeksiyon hızını azaltın
Üniform kalıp sıcaklığı sağlamak için kalıp soğutma sistemini geliştirin
Sürüklemenin- neden olduğu deformasyonu önlemek için taslak açısını artırın

3. Kaynak Hatları / Örgü Hatları

Belirti: Kaynak hattında (malzeme akışının birleştiği nokta) ince çizgiler ve zayıf mukavemet gözleniyor.
Nedenleri:

Malzeme sıcaklığı ve/veya kalıp sıcaklığı çok düşük, bu da malzemenin yakınsama sonrasında zamanından önce soğumasına neden oluyor.
Enjeksiyon hızı çok yavaş, bu da akış cephesinin soğumasına neden oluyor.
Yetersiz havalandırma kaynak hattında hava sıkışmasına neden olur.
Geçit yerleşimi optimumun altında olup, aşırı derecede uzun bir akış yoluna neden olur.
Kalıp ayırıcı maddenin aşırı kullanımı kaynak arayüzünü kirletir.

Çözümler:

Malzeme ve kalıp sıcaklıklarını artırın.
Akış cephesinin soğumasını en aza indirmek için enjeksiyon hızını uygun şekilde artırın.
Sıkışmış havayı ortadan kaldırmak için havalandırma tasarımını iyileştirin.
Akış yolunu kısaltmak için kapı yerleşimini optimize edin.
Kalıp ayırıcı madde kullanımını azaltın.

4. Kabarcıklar / Boşluklar
Olay: Yüzey kabarcıkları veya iç boşluklar.
Nedenleri:

PP hammaddesi nem içerir (PP'nin su emme özelliği düşük olmasına rağmen, geri dönüştürülmüş veya doldurulmuş malzemeler su tutmaya eğilimlidir).
Erime sıcaklığı aşırı yüksek olup, termal ayrışmaya ve gaz oluşumuna yol açar.
Enjeksiyon hızı çok hızlı, bu da hava sıkışmasına neden oluyor.
Yetersiz tutma basıncı düzgün sıkıştırmayı engeller.
Kalın-duvarlı parçalar çok hızlı soğur; iç büzülme vakum boşlukları yaratır.

Çözümler:

Geri dönüştürülmüş veya doldurulmuş PP malzemeler için 80 derecede 2-3 saat kurutma önerilir.
Aşırı ısınmayı ve ayrışmayı önlemek için namlu sıcaklığını azaltın.
Hava sıkışmasını önlemek için başlangıç aşamasında enjeksiyon hızını azaltın.
Tam sıkıştırmayı sağlamak için tutma basıncını artırın.
Kalın-duvarlı parçalar için: Daha yavaş bir enjeksiyon hızı kullanın, daha uzun tutma basıncı uygulayın ve soğuma süresini uzatın.

5. Akış İşaretleri / Dalgalanma İşaretleri
Olgu: Kapının yakınında dalgaya-benzer desenler beliriyor.
Nedenleri:

Erime sıcaklığı ve/veya kalıp sıcaklığı çok düşük.
Enjeksiyon hızı düzensiz (kararsız) dalgalanıyor.
Kapının çok küçük olması aşırı kesme gerilimine neden olur.
Kalıpta, soğuk malzemenin boşluğa girmesine izin veren yeterli bir soğuk sümüklüböcek kuyusu yoktur.

Çözümler:

Eriyik sıcaklığını ve kalıp sıcaklığını artırın.
Ani adım değişikliklerinden kaçınarak enjeksiyon hızını sabitleyin.
Kesme gerilimini azaltmak için kapı boyutunu uygun şekilde genişletin.
Soğuk malzemenin boşluğa girmesini önlemek için soğuk parçayı iyice ekleyin veya genişletin.

6. Flaş / Çapaklar
Belirti: Ayırma hattında veya kesici uç arayüzlerinde malzeme sızıntısı.
Nedenleri:

Yetersiz sıkma kuvveti.
Malzeme sıcaklığı çok yüksek, bu da aşırı akışkanlığa neden oluyor.
Enjeksiyon basıncı ve/veya enjeksiyon hızı çok yüksek.
Kalıp düzeneğinde aşırı boşluk veya aşınma.
Aşırı doldurma; Aşırı enjeksiyon hacmi.

Çözümler:

Sıkıştırma kuvvetini artırın.
Malzeme sıcaklığını uygun şekilde düşürün.
Enjeksiyon basıncını ve enjeksiyon hızını azaltın.
Montaj açıklığını azaltmak için kalıbı onarın.
Aşırı dolumu önlemek için ölçüm ayarlarını yapın.

7. Gümüş Çizgiler / Beneklenme
Olgu: Yüzeyde gümüş rengi-beyaz çizgiler veya bulutlu, bulanık bir görünüm.
Nedenleri:

Hammadde nemli veya nem içeriyor.
Namlu sıcaklığı aşırı yüksek olup PP'nin bozulmasına neden olur.
Kötü havalandırma, gazın sıkışmasına ve salınmasına neden olur.
Vida geri basıncı çok düşük, bu da yetersiz karıştırmaya neden oluyor.

Çözümler:

Ham maddeyi kurutun.
Termal bozulmayı önlemek için malzeme sıcaklığını düşürün.
Havalandırmayı iyileştirin.
Karşı basıncı uygun şekilde artırın.

8. İtici Beyazlatma/Çatlama
Olay: İtici pin yerlerinde beyazlama veya çatlama meydana gelir.
Nedenleri:

Yetersiz taslak açısı.
Kalıp sıcaklığı çok düşük olduğundan kalıplanan parça aşırı derecede kırılgan hale gelir.
Düzensiz fırlatma kuvveti; ejektör pimleri çok küçük.
Aşırı iç stres.

Erken ejeksiyon; parça henüz soğumamış ve sertleşmemiştir.
Çözümler: