PVC, sert PVC (UPVC) ve esnek PVC olarak sınıflandırılır. Özellikleri arasında aşırı termal hassasiyet, ayrışmaya yatkınlık, zayıf akış özellikleri ve güçlü aşındırıcılık yer alır; dahası, içindeki plastikleştiriciler sızma eğilimi gösterir ve yüksek sıcaklıklara uzun süre maruz bırakılamaz. Sonuç olarak, kalıplanması sıradan plastiklere kıyasla çok daha büyük bir zorluk teşkil etmektedir.
I. Sararma, Kavurma, Siyah Noktalar ve Siyah Çizgiler (En Tipik)
Olaylar: Bitmiş ürünün sararması, kahverengi çizgiler, siyah noktalar, kavurucu ve keskin bir koku.
Nedenleri:
- Malzeme sıcaklığının aşırı yüksek olması PVC'nin hızlı termal bozunmasına yol açar.
- Vida dönüş hızı çok hızlıdır, bu da aşırı kesme ısınmasına neden olur.
- Namlu içinde kalma süresi çok uzun.
- Malzeme, vida veya kovan içindeki "ölü bölgelerde" birikir ve karbonlaşır.
- Dengeleyici içeriği yetersiz veya eşit olmayan şekilde dağılmış.
Çözümler:
- Malzeme sıcaklığını sıkı bir şekilde kontrol edin: 160–190 derece arasında tutun; Kesinlikle 200 dereceyi aşmayı yasaklayın.
- Kesme ısınmasını en aza indirmek için vida dönüş hızını azaltın.
- Kalıplama döngüsünü kısaltın; makineyi kapatmadan önce namlunun tamamen temizlenmesi gerekir.
- Vidayı ve namluyu düzenli olarak temizleyin.
- Stabilizatörün karışımda eşit şekilde dağıldığından emin olun ve son kullanma tarihi geçmiş malzemeleri kullanmaktan kaçının.
II. Gümüş Çizgiler, Gaz İşaretleri ve Akış İşaretleri
Olaylar: Yüzeyde gümüş çizgiler, bulutlu lekeler veya doğrusal çizgiler.
Nedenleri:
- Hammadde, yüksek sıcaklıklarda buharlaşan nem içerir.
- Hafif termal ayrışma hidrojen klorür gazı üretir.
- Enjeksiyon hızı çok yüksek, hava sıkışmasına neden oluyor.
- Kalıpta yetersiz havalandırma.
- Yetersiz geri basınç, eşit olmayan plastikleşmeye neden olur.
Çözümler:
- Hammaddeyi 60-70 derecede 1-2 saat kurutun.
- Ayrışmayı önlemek için malzeme sıcaklığını düşürün.
- Kalıp dolumunun düzgün olmasını sağlamak için başlangıç aşamasında enjeksiyon hızını azaltın.
- Kalıp havalandırmasını iyileştirin.
- Karşı basıncı uygun şekilde artırın.
III. Kısa Çekimler, Düzensiz Akış ve Yetersiz Doldurma
Belirtiler: Doldurulmamış keskin köşeler, ince-duvarlı bölümler ve ekstremiteler.
Nedenleri:
- Malzeme sıcaklığı ve/veya kalıp sıcaklığı çok düşük, bu da akışkanlığın zayıf olmasına neden oluyor.
- Yetersiz enjeksiyon basıncı ve/veya enjeksiyon hızı.
- Yolluklar ve/veya kapılar çok küçük.
- Kötü kalıp havalandırması.
- Esnek PVC'de plastikleştiricilerin eşit olmayan dağılımı, lokal viskoz akış sorunlarına yol açar.
Çözümler:
- Malzeme sıcaklığını ve kalıp sıcaklığını uygun şekilde artırın.
- Enjeksiyon basıncını arttırın; kalıbı orta-ile-düşük enjeksiyon hızıyla doldurun.
- Kapıları ve rayları büyütün.
- Kalıp havalandırmasını iyileştirin.
- Uygun plastikleşmeyi garanti etmek için malzemenin iyice karıştırıldığından emin olun.
IV. Belirgin Kaynak Çizgileri ve Zayıf Mukavemet
Belirtileri: Derin ve rengi solmuş (beyazımsı) kaynak çizgileri; kırılmaya eğilimli.
Nedenleri:
- Düşük erime sıcaklığı ve/veya kalıp sıcaklığı, zayıf füzyona neden olur.
- Yavaş enjeksiyon hızı, eriyik akış cephesinin zamanından önce soğumasına neden olur.
- Yetersiz havalandırma, kaynak hattında hava sıkışmasına neden olur.
- Yanlış kapı konumu.
Çözümler:
- Erime sıcaklığını ve kalıp sıcaklığını artırın.
- Enjeksiyon hızını uygun şekilde artırın.
- Kaynak hattı konumuna havalandırma olukları ekleyin.
- Eriyik akış yolunu kısaltmak için geçit yerleşimini optimize edin.
V. Büzülme ve Çökme İzleri
Olgu: Kaburga konumlarında, çıkıntılarda ve kalın-duvarlı bölümlerde meydana gelen çöküntüler.
Nedenleri:
- Yetersiz tutma basıncı; bekletme süresi çok kısa.
- Enjeksiyon basıncı çok düşük.
- Kapının çok küçük olması erken donmaya neden olur.
- Erime sıcaklığı çok yüksek olduğundan aşırı büzülmeye neden olur.
- Düzensiz duvar kalınlığı.
Çözümler:
Tutma basıncını artırın; bekletme süresini uzatın.
- Enjeksiyon basıncını uygun şekilde artırın.
- Kapı boyutunu büyütün.
- Erime sıcaklığını uygun şekilde düşürün.
- Ürünü mümkün olduğu kadar eşit duvar kalınlığına sahip olacak şekilde tasarlayın.
VI. Flaş / Çapaklar
Olay: Ayırma hattında veya kesici uçlarda malzeme taşması.
Nedenleri:
- Malzeme sıcaklığı çok yüksek, bu da akışkanlığın artmasına neden oluyor.
- Enjeksiyon basıncı ve/veya enjeksiyon hızı aşırı.
- Sıkıştırma kuvveti yetersiz.
- Kalıp düzeneğinde aşırı boşluk.
- Aşırı doldurma.
Çözümler:
- Malzeme sıcaklığını düşürün.
- Enjeksiyon basıncını ve enjeksiyon hızını azaltın.
- Sıkıştırma kuvvetini artırın.
- Açıklığı azaltmak için kalıbı değiştirin.
- Enjeksiyon hacmini azaltın.
VII. Çarpılma ve Deformasyon
Olgu: Bükülme, bükülme, boyutsal kararsızlık
Nedenleri:
- Düzensiz soğutma; yüksek iç stres
- Tutarsız kalıp sıcaklığı (ön ve arka)
- Duvar kalınlığında önemli değişiklikler; düzensiz büzülme
- Aşırı yüksek enjeksiyon hızı; şiddetli moleküler yönelim
- Dengesiz fırlatma
Çözümler:
- Düzgün kalıp sıcaklığı sağlayın; soğutma süresini uzatın
- İç gerilimi en aza indirmek için enjeksiyon hızını azaltın
- Ürün duvar kalınlığını optimize edin
- Çıkarma dengesini ayarlayın
- Sert PVC için kalıp sıcaklığı uygun şekilde artırılabilir
VIII. Çatlama, Kırılganlık ve Ufalanma
Olaylar: Kalıptan çıkarma sırasında çatlama, montaj sırasında çatlama, köşelerde/kenarlarda kırılma.
Nedenleri:
- Sert PVC doğası gereği kırılgandır.
- Aşırı iç stres.
- Kalıp sıcaklığı çok düşük; soğutma çok hızlı.
- Düzensiz fırlatma; "fırlatma beyazlatma" (stres beyazlatma).
- Yetersiz plastikleştirici içeriği veya eşit olmayan dağılım.
Çözümler:
- Kalıp sıcaklığını 30-50 dereceye yükseltin.
- Enjeksiyon hızını azaltın ve kesme gerilimini en aza indirin.
- Çıkarma temas alanını artırmak için ejektör pimlerini ayarlayın.
- Plastikleştirici oranını uygun şekilde artırın (esnek kaliteler için).
- Aşırı soğutmadan kaçının.
IX. Yüzey Sislenmesi, Zayıf Parlaklık ve Yağlı Kalıntı
Olaylar: Yüzey bulanıklığı, parlaklık eksikliği, yağlılık hissi, çiçeklenme (buzlanma).
Nedenleri:
- Plastikleştiricilerin veya yağlayıcıların migrasyonu (sızıntısı).
- Malzeme sıcaklığı çok düşük, bu da zayıf plastikleşmeye neden oluyor.
- Kalıp sıcaklığı çok düşük.
- Kaba kalıp yüzeyi.
- Hammaddelerin eşit olmayan şekilde karıştırılması.
Çözümler:
- Fazlalığı önlemek için katkı maddelerinin oranını kontrol edin.
- Plastikleşmeyi iyileştirmek için malzeme sıcaklığını uygun şekilde artırın.
- Kalıp sıcaklığını arttırın.
- Kalıp yüzeyini parlatın.
- Üretime başlamadan önce malzemelerin iyice karıştırıldığından emin olun.
X. Kabarcıklar ve Boşluklar
Olay: Parçanın yüzeyinde veya içinde mevcut kabarcıklar veya boşluklar.
Nedenleri:
- Hammaddedeki nem içeriği.
- Aşırı yüksek malzeme sıcaklığı, ayrışmaya ve gaz oluşumuna neden olur.
- Aşırı yüksek enjeksiyon hızı, hava sıkışmasına neden olur.
- Yetersiz tutma basıncı, düzgün sıkıştırmayı engelliyor.
- Kalın duvarlı parçalarda-büzülme, vakum boşlukları oluşması.
Çözümler:
- Ham maddeyi kurutun.
- Ayrışmayı önlemek için malzeme sıcaklığını düşürün.
- Kalıp doldurma sırasında daha yavaş bir enjeksiyon hızı kullanın.
- Tutma basıncını artırın.
- Kalın-duvarlı parçalar için tutma ve soğuma sürelerini uzatın.
