PET Enjeksiyon Kalıplamada Yaygın Sorunlar, Nedenleri ve Çözümleri

PET (polietilen tereftalat), ön kalıplarda, gıda ambalajlarında, elektrikli bileşenlerde, şeffaf parçalarda ve diğer uygulamalarda yaygın olarak kullanılan kristalimsi bir plastiktir. Bununla birlikte, son derece higroskopiktir, sıcaklığa- duyarlıdır, kristalleşmeye ve beyazlaşmaya eğilimlidir ve gümüş çizgiler ve kabarcıkların oluşumuna karşı hassastır; dolayısıyla enjeksiyon kalıplamada karşılaşılan en problemli malzemelerden biridir.

1. Hammaddelerin nem içeriği aşırı yüksektir.

Belirtiler: Gümüş çizgiler, kabarcıklar, boşluklar, ürünün kırılganlığı, puslu yüzey görünümü.
Nedenleri:

• PET, yüksek bir nem emme oranına sahiptir ve havadaki nemi kolaylıkla emer.
• Nem, yüksek sıcaklıklarda hidrolize uğrayarak molekül ağırlığının azalmasına ve gaz oluşumuna yol açar.

Çözümler:

• Kurutma *nem alma kurutucusu kullanılarak yapılmalıdır*; standart sıcak-havayla kurutma etkisizdir.
• Kurutma sıcaklığı: 120–160 derece.
• Kuruma süresi: 4-6 saat.
• Nemin yeniden emilmesini önlemek için haznenin yalıtılması gerekir-.
• Nem içeriği %0,02'nin altında kontrol edilmelidir.

2. Aşırı oranda geri dönüştürülmüş malzeme.
Belirtiler: Siyah noktalar, sararma, zayıf mekanik dayanım, kararsız eriyik akışı.
Çözümler:

• İşlenmemiş malzemenin geri dönüştürülmüş malzemeye oranının %20'den az veya buna eşit olması tavsiye edilir.
• Geri dönüştürülmüş malzemenin yeniden-kurutulması gerekir.
• Malzemeyi yüksek sıcaklıklarda tekrarlanan ısıtma döngülerine maruz bırakmaktan kaçının.

1. Gümüş Çizgiler, Akış İşaretleri, Akış Çizgileri
Nedenleri:

• Hammadde yeterince kurutulmamış
• Malzeme sıcaklığı çok yüksek, ayrışmaya neden oluyor
• Enjeksiyon hızı çok hızlı, hava sürüklüyor
• Kötü kalıp havalandırması

Çözümler:

• Kurutma işlemini yoğunlaştırın
• Uygun şekilde daha düşük namlu sıcaklığı
• Bölümlere ayrılmış enjeksiyon hızı kontrolünü uygulayın: Yavaş → Hızlı → Yavaş
• Kalıp havalandırma tasarımını iyileştirin

2. Yüzey Hazinesi/Beyazlatma, Opaklık, Kristal Beyazlatma
Nedenleri:

• Kalıp sıcaklığı çok düşük; hızlı soğutma düzensiz kristalleşmeye yol açar
• Malzeme sıcaklığı çok düşük
• Enjeksiyon hızı çok yavaş

Çözümler:

• Şeffaf PET parçalar için kalıp sıcaklığını 80–120 derece arasında kontrol edin
• Namlunun ön bölümünün sıcaklığını artırın
• Enjeksiyon hızını uygun şekilde artırın
• Gerekirse kalıp sıcaklık kontrol cihazı kullanın

3. Siyah Noktalar, Sararma, Kavurma
Nedenleri:

• PET'in termal ayrışmasına neden olan aşırı sıcaklık
• Malzemenin vidada kalma süresi çok uzun
• Namlu ölü noktalarında karbon birikmesi
• Geri akışa ve aşırı ısınmaya neden olan aşınmış kontrol halkası (-geri dönüşsüz valf)

Çözümler:

• Namlu sıcaklığını 260-290 derece arasında kontrol edin; 300 dereceyi aşmayı kesinlikle yasaklayın
• Kapatmadan önce namluyu temizleyin; PE malzeme kullanarak temizleyin
• Malzemenin uzun süre kalmasını önlemek için soğutma döngüsünü kısaltın
• Kontrol halkasını inceleyin ve değiştirin

1. Kısa Çekimler / Eksik Doldurma
Nedenleri:

• Kötü malzeme akışkanlığı
• Malzeme/kalıp sıcaklığı çok düşük
• Yavaş enjeksiyon hızı; yetersiz basınç
• Yolluk veya kapı boyutu çok küçük

Çözümler:

• Malzeme ve kalıp sıcaklıklarını artırın
• Enjeksiyon basıncını ve hızını uygun şekilde artırın
• Kapıları büyütün; koşucu tasarımını optimize edin
• Vidanın geri dönüşsüz-halkasında sızıntı olup olmadığını kontrol edin

2. Çökme İzleri / Çöküntüler / Büzülme
Nedenleri:

• Yetersiz tutma basıncı
• Tutma süresi çok kısa
• Düzensiz duvar kalınlığı
• Kapı erken donuyor

Çözümler:

• Tutma basıncını artırın
• Geçit katılaşana kadar bekletme süresini uzatın
• İç gerilimi azaltmak için kalıp sıcaklığını artırın
• Ürün duvar kalınlığı tasarımını optimize edin

3. Çarpılma / Deformasyon
Nedenleri:

• Düzensiz soğutma
• Düzensiz kristalleşme
• Aşırı iç stres
• Dengesiz fırlatma

Çözümler:

• Soğutma kanallarının düzgün yerleşimini sağlayın
• Kalıp sıcaklığını stabilize edin
• İç gerilimi en aza indirmek için enjeksiyon hızını ve basıncını azaltın
• Çıkarma dengesini ayarlayın

4. Flaş / Çapaklar
Nedenleri:

• Malzeme sıcaklığı çok yüksek
• Enjeksiyon basıncı çok yüksek
• Yetersiz sıkma kuvveti
• Kötü kalıp çiftleşmesi/uygunluğu

Çözümler:

• Sıcaklığı ve enjeksiyon hızını azaltın
• Enjeksiyon basıncını uygun şekilde azaltın
• Sıkıştırma kuvvetini doğrulayın
• Kalıp ayırma hattını onarın/ayarlayın

1. İç Kabarcıklar ve Boşluklar
Nedenleri:

• Hammaddelerdeki nem içeriği
• Aşırı hızlı soğutma, iç kısmın büzülmesine ve boşlukların oluşmasına neden olurken dış kabuğun erken sertleşmesine neden olur
• Yetersiz tutma basıncı

Çözümler:

• Malzemeyi iyice kurulayın
• Tutma süresini uzatın
• Düzgün büzülmeyi sağlamak için kalıp sıcaklığını artırın
• Kalın-duvarlı parçalar için enjeksiyon hızını azaltın

2. Çatlama, Kırılganlık ve Kırılma
Nedenleri:

• Molekül ağırlığının azalmasına yol açan hidroliz
• Aşırı iç stres
• Aşırı yüksek erime sıcaklığı nedeniyle malzeme bozulması
• Geri dönüştürülmüş malzemenin aşırı kullanımı

Çözümler:

• Kurutma işlemini kesinlikle kontrol edin
• Enjeksiyon hızını ve basıncını azaltın
• Vida dönüş hızını azaltın
• Geri dönüştürülmüş malzeme oranını azaltın

1. Vida Kayması / Kararsız Erime
Nedenleri:

• Yetersiz hammadde kurutması
• Geri basınç çok düşük
• Erime sıcaklığı çok yüksek
• Vida aşınması

Çözümler:

• Yeterli kuruma sağlayın
• Karşı basıncı uygun şekilde artırın
• Daha düşük namlu sıcaklığı
• Vida ile namlu arasındaki boşluğu kontrol edin

2. Kararsız Ürün Şeffaflığı
Nedenleri:

• Kalıp sıcaklığı dalgalanmaları
• Eriyik sıcaklığı dalgalanmaları
• Tutarsız kurutma
• Dalgalanan enjeksiyon hızı (tutarsız akış hızı)

Çözümler:

• Kalıp sıcaklık kontrol cihazı kullanın
• Kararlı sıcaklık kontrolü sağlayın
• Sürekli üretimi sürdürmek; uzun süreli kapanmalardan kaçının
• Proses parametrelerini stabilize edin

• Kurutma Sıcaklığı: 120–160 derece
• Kuruma Süresi: 4–6 saat
• Namlu Sıcaklığı: 260–290 derece
• Kalıp Sıcaklığı (Şeffaf Parçalar): 80–120 derece
• Enjeksiyon Hızı: Orta ila Yüksek (Bölümlere Ayrılmış Kontrol)
• Tutma Basıncı: Yüksek Basınç, Uzatılmış Süre
• Vida Hızı: Orta ila Düşük (Kesilme Aşırı Isınmasını Önlemek İçin)