PC Enjeksiyonlu Kalıplamada Yaygın Sorunlar, Nedenler ve Çözümler - Bilgi

PC malzemesi yüksek viskoziteye sahiptir, zayıf akışkanlığa sahiptir, neme karşı son derece hassastır, stres çatlamasına eğilimlidir, yüksek kalıp sıcaklığı gerektirir ve kolayca kavrulur.

I. Gümüş Çizgiler / Su İzleri / Gaz İzleri (En Yaygın)
Olgu: Gümüş-beyaz iplik-gibi çizgiler, buğulu bir görünüm veya yüzeyde filigran-işareti desenleri.
Nedenleri:

PC malzemesi aşırı nemi emmiş ve ya kurutulmamış ya da yeterince kurutulmamış.
Malzeme sıcaklığı çok yüksek, malzemenin ayrışmasına ve gaz oluşumuna neden oluyor.
Enjeksiyon hızı çok hızlı, bu da hava sıkışmasına neden oluyor.
Vidanın geri basıncı yetersiz olduğundan havanın tamamen dışarı atılması önleniyor.
Kötü kalıp havalandırması.

Çözümler:

Tamamen kurumasını sağlayın: 110–120 derecede 3–4 saat kurutun; geri dönüştürülmüş malzeme için kuruma süresini 4-6 saate uzatın.
Termal ayrışmayı önlemek için namlu sıcaklığını düşürün.
Özellikle başlangıç aşamasında enjeksiyon hızını azaltın.
Havanın tamamen dışarı atılmasını sağlamak için karşı basıncı artırın.
Havalandırma kanalları ekleyerek kalıp havalandırmasını iyileştirin.

II. Çatlama / Gevrek Kırılma / Gerilme Çatlaması
Olaylar: Kalıptan çıkarma sırasında çatlama, montaj sırasında çatlama, depolamadan sonra çatlama, vida başlığının patlaması.
Nedenleri:

Aşırı iç gerilim (yüksek enjeksiyon hızı, yüksek kayma gerilimi veya büyük sıcaklık farkları nedeniyle).
Kalıp sıcaklığı çok düşük veya soğutma çok hızlı.
Düzensiz ejeksiyon veya "ejektör beyazlaması" stres konsantrasyonuna yol açar.
Malzeme sıcaklığı çok düşük, bu da zayıf plastikleşmeye neden oluyor.
Yetersiz taslak açısı, kalıptan çıkarma sırasında yırtılmaya veya çatlamaya neden olur.
Çatlamaya neden olan kimyasallar veya greslerle temas.

Çözümler:

İç gerilimi azaltmak için kalıp sıcaklığını 70-100 dereceye yükseltin.
Enjeksiyon hızını azaltın ve kesme gerilimini en aza indirin.
İtici pimlerini ayarlayın ve ejektörün beyazlamasını önlemek için ejeksiyon alanını artırın.
Akışkanlığı iyileştirmek için malzeme sıcaklığını uygun şekilde artırın.
Taslak açısını artırın.
Organik solventlerle temastan kaçının; gerekirse tavlama işlemi uygulayın.

III. Kısa Çekimler / Düzensiz Akış / Yetersiz Doldurma
Olgu: Köşeler, ince-duvarlı bölümler ve derin kaburgalar tamamen dolmaz.
Nedenleri:

PC malzemesi yüksek viskozite ve zayıf akışkanlık sergiler.
Erime sıcaklığı ve/veya kalıp sıcaklığı çok düşük.
Enjeksiyon basıncı ve enjeksiyon hızı yetersiz.
Yolluklar ve/veya kapılar çok küçük.
Yetersiz havalandırma, havanın sıkışmasına ve akışın tıkanmasına neden olur.
Yetersiz geri basınç, eşit olmayan plastikleşmeye neden olur.

Çözümler:

Erime sıcaklığını 280–310 dereceye yükseltin.
Kalıp sıcaklığını 80-100 dereceye yükseltin.
Enjeksiyon basıncını ve enjeksiyon hızını artırın.
Kapıları ve kızakları uygun şekilde genişletin.
Sıkışmış havayı ortadan kaldırmak için havalandırmayı iyileştirin.
Uygun plastikleşmeyi sağlamak için karşı basıncı artırın.

IV. Belirgin Kaynak Çizgileri ve Zayıf Mukavemet
Olgu: Kaynak çizgileri derin, rengi solmuş (beyazımsı) ve kırılmaya eğilimlidir.
Nedenleri:

Malzeme sıcaklığı ve/veya kalıp sıcaklığı çok düşük, bu da kaynak mukavemetinin zayıf olmasına neden oluyor.
Enjeksiyon hızı çok yavaştır ve erimiş malzemenin akış cephesinin zamanından önce soğumasına neden olur.
Yetersiz havalandırma, kaynak hattı birleşim yerinde havanın sıkışmasına neden olur.
Geçitin yanlış yerleştirilmesi aşırı uzun bir akış yoluna neden olur.

Çözümler:

Malzeme sıcaklığını ve kalıp sıcaklığını artırın.
Enjeksiyon hızını uygun şekilde artırın.
Kaynak çizgilerinin bulunduğu yere havalandırma delikleri ekleyin.
Akış yolunu kısaltmak için kapı yerleşimini optimize edin.
Gerekirse soğuk bir sümüklüböcek kuyusu takın.

V. Kabarcıklar / İç Boşluklar
Olay: Parçanın yüzeyinde veya içinde mevcut kabarcıklar veya boşluklar.
Nedenleri:

Hammadde, yüksek sıcaklıklarda buharlaşan nem içerir.
Malzeme sıcaklığı aşırı yüksek olup, termal ayrışmaya ve gaz oluşumuna neden olur.
Enjeksiyon hızı çok hızlı, bu da hava sıkışmasına neden oluyor.
Yetersiz tutma basıncı düzgün sıkıştırmayı engeller.
Kalın duvarlı bölümlerdeki soğuma büzülmesi-iç vakum boşlukları oluşturur.

Çözümler:

Hammaddeyi iyice kurutun.
Namlu sıcaklığını azaltın.
Başlangıç aşamasında enjeksiyon hızını azaltın.
Tutma basıncını artırın ve tutma süresini uzatın.
Kalın duvarlı parçalar için{0}yüksek tutma basıncıyla birlikte yavaş bir enjeksiyon hızı kullanın.

VI. Flaş / Çapaklar
Olay: Ayırma hattında veya kesici uçlarda malzeme taşması.
Nedenleri:

Malzeme sıcaklığı çok yüksek, bu da aşırı akışkanlığa neden oluyor.
Enjeksiyon basıncı/hızı çok yüksek, aşırı doluma yol açıyor.
Sıkıştırma kuvveti yetersiz.
Kalıp birleşme yüzeylerinde aşırı boşluk.
Tutma basıncı çok yüksek; soğutma gecikir.

Çözümler:

Malzeme sıcaklığını uygun şekilde düşürün.
Enjeksiyon basıncını ve hızını azaltın.
Sıkıştırma kuvvetini artırın.
Çiftleşme açıklığını azaltmak için kalıbı değiştirin.
Aşırı dolumu önlemek için tutma basıncını düşürün.

VII. Siyah Noktalar, Siyah Çizgiler ve Kavurma
Olaylar: Siyah noktalar, sararma, kavurucu, yanık izleri
Nedenleri:

Aşırı malzeme sıcaklığı; PC malzemesinin termal ayrışması.
Malzemenin vidada kalma süresi çok uzun.
Kötü havalandırma; kavurmaya yol açan yerelleştirilmiş yüksek-sıcaklık sıkıştırması.
Namluda veya ağızlıkta karbon birikmesi.
Aşırı enjeksiyon hızı; kesme aşırı ısınması.

Çözümler:

Malzeme sıcaklığını düşürün; soğutma döngüsünü kısaltın.
Kesinti süresini en aza indirin; Kapatmadan önce namluyu boşaltın.
Sıkışmış havayı ve sıkıştırma yanmasını önlemek için havalandırmayı iyileştirin.
Namluyu, vidayı ve memeyi temizleyin.
Kesme ısısını en aza indirmek için enjeksiyon hızını azaltın.

VIII. Çarpılma ve Deformasyon
Olgu: Bükülme, bükülme, boyutsal kararsızlık
Nedenleri: