POM Enjeksiyon Kalıplamada Yaygın Sorunlar, Nedenleri ve Çözümleri

POM-yaygın olarak "Saigang" veya "Teling" olarak bilinir-yüksek sertlik, mükemmel aşınma direnci ve kendi kendini-yağlama özellikleriyle karakterize edilir. Ancak son derece yüksek kristallik ve son derece büyük büzülme sergiler; ayrıca çok kolay ayrışarak gaz üretir, son derece aşındırıcı ve yanıcıdır. İşlemesi, yüksek sıcaklıkları kesinlikle yasaklar ve asidik gazlardan tamamen kaçınılmasını gerektirir. Sonuç olarak, tüm genel amaçlı mühendislik plastikleri arasında en tehlikeli malzemelerden biri olarak-biri olarak sıralanır ve en katı işleme gerekliliklerini zorunlu kılar.

I. Ayrışma: Sararma, Duman, Keskin Koku ve Kavurma (POM için 1 Numaralı Kritik Sorun)
Olaylar
Üründe sararma, kahverengileşme veya yanık izleri; namludan çıkan duman; keskin formaldehit kokusu; ayrışmanın neden olduğu köpüklenme.
Nedenler

• Aşırı yüksek erime sıcaklığı: POM, formaldehit gazı açığa çıkaran termal ayrışmaya karşı oldukça hassastır.
• Malzemenin namlu içerisinde aşırı uzun süre kalması.
• Aşırı kesme gerilimi: Yüksek vida dönüş hızları önemli ölçüde kesme ısısı üretir.
• Namlu içindeki "ölü bölgelerde" (durgun alanlar) malzeme birikmesi, yüksek sıcaklıklara uzun süre maruz kalınmasına ve ardından karbonizasyona yol açar.
• Ayrışmayı katalize eden ve tetikleyen asidik safsızlıkların (PVC veya PC gibi) neden olduğu kirlenme.

Çözümler

• Sıkı sıcaklık kontrolü: Namlu sıcaklıklarını 170 derece ile 190 derece arasında tutun; Kesinlikle 200 dereceyi aşmayı yasaklayın.
• Kesme gerilimini en aza indirmek için vida dönüş hızını azaltın.
• Kalıplama döngüsünü kısaltın; Malzemenin namluda durgun kaldığı uzun süreli makine kapanmalarından kesinlikle kaçının.
• Makineyi kapatmadan önce varil PE veya PP malzeme kullanılarak iyice temizlenmelidir; POM kalıntısının kalmadığından kesinlikle emin olun.
• POM'un PVC ile karıştırılmasını veya önceden PVC için kullanılmış bir varilin uygun şekilde temizlenmeden kullanılmasını kesinlikle yasaklayın; asidik safsızlıkların varlığını tamamen ortadan kaldırır.

II. Gümüş Çizgiler, Akış İşaretleri, Su İzleri ve Yüzey Pürüzlülüğü
fenomen
Gümüş rengi-beyaz çizgiler, puslu desenler, akış çizgileri ve yüzeyde çukurlaşmalar.
Nedenler

• POM malzemesinin hafif ayrışması, formaldehit gazı emisyonuna neden olur.
• Hammaddenin nem kirliliği.
• Aşırı yüksek enjeksiyon hızının neden olduğu hava sıkışması.
• Kalıp içinde havalandırmanın zayıf olması.
• Yetersiz geri basınç, düzensiz plastikleşmeye yol açar.

Çözümler

• Hammaddeyi 70–80 derecede 2–3 saat kurutun.
• Ayrışmayı ve gaz oluşumunu önlemek için malzeme sıcaklığını uygun şekilde düşürün.
• Başlangıç ​​aşamasında enjeksiyon hızını azaltın.
• Ayrışma gazlarını hızla dışarı atmak için kalıbın havalandırma kanallarını derinleştirin.
• Plastikleşmeyi stabilize etmek için karşı basıncı uygun şekilde artırın.

III. Büzülme Çökmesi (İşlenmemiş POM malzemesindeki en önemli büzülme sorunlarından biri)
fenomen
Kaburga bölümlerinde, çıkıntı direklerinde ve kalın-duvarlı alanların arka taraflarında ciddi çöküntüler ve belirgin çöküntü izleri görünüyor.
Nedenler

• POM son derece yüksek kristallik sergiler ve bu da çok önemli hacimsel büzülmeye neden olur.
• Yetersiz tutma basıncı veya aşırı kısa tutma süresi.
• Kapının boyutu küçüktür ve zamanından önce donarak etkili büzülme telafisini engeller.
• Malzeme ve kalıp sıcaklıkları çok yüksek, bu da daha yoğun kristalleşmeye yol açıyor.
• Ürün tasarımında-tekdüze olmayan duvar kalınlığı.

Çözümler

• Tutma basıncını önemli ölçüde artırın ve tutma süresini uzatın.
• Kapıların ve yollukların boyutlarını artırın.
• Kristalizasyon büzülmesini azaltmak için malzeme ve kalıp sıcaklıklarını uygun şekilde düşürün.
• Mümkün olduğunda eşit duvar kalınlığı sağlamak için ürün yapısını optimize edin.
• İkincil, çok aşamalı-bir tutma basıncı sürecini uygulayın.

IV. Çarpılma ve Boyutsal Kararsızlık
fenomen
Kalıptan çıkarma sırasında elastik toparlanmadan kaynaklanan ürün bükülmesi, bükülmesi, önemli boyutsal sapmalar ve deformasyon.
Nedenler

• Aşırı kristalizasyon büzülmesi; iç ve dış katmanlar arasında eşit olmayan soğutma.
• Kalıp sıcaklığı çok yüksektir, bu da daha tam kristalleşmeye ve dolayısıyla daha fazla büzülmeye neden olur.
• Duvar kalınlığındaki önemli farklılıklar, farklı bölümlerde tutarsız büzülmeye yol açar.
• Yüksek enjeksiyon hızı, yüksek moleküler yönelim stresine neden olur.
• Yetersiz soğutma süresi.

Çözümler

• Kalıp sıcaklığını düşürün ve soğuma süresini uzatın.
• Oryantasyon stresini en aza indirmek için enjeksiyon hızını azaltın.
• Ön ve arka kalıp yarıları arasında tutarlı bir sıcaklık farkı sağlamak için kalıbın soğutma kanallarını dengeleyin.
• Ürün yapısını mümkün olduğu kadar simetrik ve eşit duvar kalınlığına sahip olacak şekilde tasarlayın.
• Cam-elyaf-takviyeli POM için, deformasyonu azaltmak amacıyla kalıp sıcaklığı uygun şekilde artırılabilir.

V. Kısa Atımlar, Eksik Doldurma ve Eksik Doldurma
Olaylar
Köşeler ve ince duvarlı{0}bölümler tamamen dolmaz; Akış cephesinde malzeme sıkıntısı.
Nedenler

• Malzeme sıcaklığı çok düşük, bu da akışkanlığın zayıf olmasına neden oluyor.
• Yetersiz enjeksiyon basıncı ve enjeksiyon hızı.
• Kapı ve yolluk boyutları çok küçük.
• Yetersiz havalandırma, havanın sıkışmasına ve akışın tıkanmasına neden olur.

Çözümler

• Malzeme sıcaklığını bir miktar artırın (190 derece üst sınırını aşmadan).
• Enjeksiyon basıncını ve enjeksiyon hızını artırın.
• Kapı ve yolluk boyutlarını büyütün.
• Kalıp havalandırmasını iyileştirin.

VI. Belirgin Kaynak Çizgileri ve Zayıf Mukavemet
fenomen
Kaynak çizgileri derindir ve renk değişikliği (beyazlaşma) gösterir; Parçalar stres altında kırılmaya eğilimlidir.
Nedenler

• Malzeme sıcaklığı ve kalıp sıcaklığı çok düşük.
• Enjeksiyon hızı çok yavaş olduğundan akış cephesinin hızla soğumasına neden olur.
• Havalandırma eksikliği nedeniyle hava, akış yakınsama noktasında sıkışıp kalır.
• Kapı yerleşimi uygunsuzdur, bu da aşırı uzun bir akış yoluna neden olur.

Çözümler

• Malzeme sıcaklığını ve kalıp sıcaklığını uygun şekilde artırın.
• Enjeksiyon hızını artırın.
• Kaynak çizgilerinin oluştuğu yerlere havalandırma olukları ekleyin.
• Malzeme akış yolunu kısaltmak için kapı yerleşimini optimize edin.

VII. Kabarcıklar ve İç Boşluklar
Olaylar
Yüzey iğne delikleri; iç hava kabarcıkları/boşluklar.
Nedenler

• Hammaddedeki nem içeriği.
• Yüksek-sıcaklıktaki ayrışma nedeniyle gaz üretimi.
• Aşırı enjeksiyon hızından kaynaklanan hava sıkışması.
• Yetersiz tutma basıncı nedeniyle vakum boşluklarının oluşması ve kalın{0}}cidarlı bölümlerde büzülme.

Çözümler

• Hammaddeyi iyice kurutun.
• Ayrışmayı önlemek için malzeme sıcaklığını kesinlikle kontrol edin.
• Hava sıkışmasını en aza indirmek için başlangıç ​​aşamasında düşük enjeksiyon hızı kullanın.
• Kalıplanmış parçayı sıkıştırmak için uzun süre yüksek tutma basıncı uygulayın.

VIII. Çatlama, Gevrek Kırılma ve Gerilim Çatlaması
Olaylar
Kalıptan çıkarma sırasında çatlama, montaj sırasında ufalanma, vida başlarının kırılması
Nedenler

• Yüksek iç stres; kalıp sıcaklığı çok düşük, aşırı hızlı soğumaya yol açıyor
• Dengesiz fırlatma; İtici pimler üzerinde yoğunlaşmış stres
• Yetersiz taslak açısı nedeniyle yüzey yırtılması
• Malzeme sıcaklığı çok düşük, bu da zayıf plastikleşmeye neden oluyor

Çözümler

• İç gerilimi azaltmak için kalıp sıcaklığını uygun şekilde artırın
• Dengeli çıkarma sağlamak için ejektör pimlerinin çapını artırın ve/veya pim sayısını artırın
• Taslak açısını artırın
• Tam plastikleşmeyi sağlamak için uygun bir malzeme sıcaklığı sağlayın

IX. Flaş ve Çapaklar
fenomen
Ayırma hattında, kesici uçlarda veya itici pim konumlarında malzeme taşması.
Nedenler

• Malzeme sıcaklığı çok yüksek, bu da akışkanlığın artmasına neden oluyor.
• Enjeksiyon basıncı ve enjeksiyon hızı aşırı.
• Sıkıştırma kuvveti yetersiz.
• Kalıp düzeneğinde aşırı boşluk.

Çözümler

• Malzeme sıcaklığını düşürün.
• Enjeksiyon basıncını ve enjeksiyon hızını azaltın.
• Sıkıştırma kuvvetini artırın.
• Açıklığı azaltmak için kalıbı değiştirin.

X. Yüzey Parlaklığı Sorunları: Pürüzlülük ve Haziness
fenomen
Mat yüzey, bulanıklık, parlaklık eksikliği, pürüzlülük
Nedenler

• Kalıp sıcaklığı çok düşük
• Malzeme sıcaklığı yetersiz
• Kalıp boşluğu yüzeyi pürüzlü
• Kötü havalandırma

Çözümler

• Kalıp sıcaklığını uygun şekilde artırın
• Uygun plastikleşmeyi sağlamak için malzeme sıcaklığını yükseltin
• Kalıp boşluğunu parlatın
• Kalıp havalandırmasını iyileştirin

XI. İtici Beyazlatma, Hasar ve Çıkıntı
Olaylar
İtici pim konumlarında beyazlaşma, çıkıntı veya sürükleme işaretleri.
Nedenler

• Kalıplanmış parça yüksek sertliğe sahiptir ve biraz kırılgandır; Kalıp sıcaklığı çok düşük.
• Yetersiz soğutma, erken boşalmaya neden olur.
• Fırlatma temas alanı çok küçük, bu da yoğun strese yol açıyor.
• Taslak açısı yetersiz.

Çözümler

• Kalıp sıcaklığını uygun şekilde artırın.
• Soğutma süresini uzatın.
• İtici pimlerin boyutunu artırın ve/veya ejeksiyon kuvvetini daha geniş bir alana dağıtın.
• Taslak açısını artırın.

1. POM'un-yüksek sıcaklıkta ayrışması zehirli formaldehit gazı açığa çıkarır; atölyenin her zaman-iyi havalandırıldığından emin olun.
2. POM hiçbir durumda aynı makinede işlenmemeli veya PVC ile karıştırılmamalıdır; asitler ve POM arasındaki temas şiddetli ayrışmaya neden olacaktır.
3. Malzemenin namluda uzun süre boşta kalmasına izin vermeyin; makine her kapatıldığında namlunun iyice temizlenmesi gerekir.
4. POM son derece yüksek büzülme sergiler; bu nedenle yeterli tutma basıncı önemlidir. Güçlü kristalliği nedeniyle çarpıklık, tamamen ortadan kaldırılması çok zor olan yaygın bir sorundur.