PMMA Özellikleri: Yüksek şeffaflık, yüksek sertlik, yüksek kırılganlık, nem emilimine son derece yatkın, sıcaklığa-duyarlı, iç gerilim geliştirmeye yatkın, orta düzeyde akışkanlık, çatlamaya ve çizilmeye duyarlı; işleme teknikleri ve kalıp tasarımı açısından çok yüksek talepler gerektirir. PMMA Özellikleri: Yüksek şeffaflık, yüksek sertlik, yüksek kırılganlık, nem emilimine son derece yatkın, sıcaklığa- duyarlı, iç gerilim geliştirmeye yatkın, orta düzeyde akışkanlık, çatlamaya ve çizilmeye duyarlı; işleme teknikleri ve kalıp tasarımı konusunda çok yüksek talepler getirmektedir.
I. Gümüş Çizgiler, Su İzleri ve Hava Boşlukları (En Yaygın)
Olaylar: Gümüş rengi-beyaz çizgiler, puslu lekeler, suya-benzer desenler veya yüzeyde bulanık dokular.
Nedenleri:
- PMMA yüksek higroskopisiteye sahiptir; Hammadde ya kurutulmamış ya da yeterince kurutulmamış.
- Malzeme sıcaklığı aşırı yüksek olup malzemenin ayrışmasına ve gaz oluşumuna neden olur.
- Enjeksiyon hızı çok hızlı, bu da hava sıkışmasına neden oluyor.
- Kötü kalıp havalandırması.
- Yetersiz geri basınç, düzensiz plastikleşmeye yol açar.
Çözümler:
- Tamamen kurumasını sağlayın: 80–90 derecede 3–4 saat kurutun; nem alma kurutucusunun kullanılması tavsiye edilir.
- Namlu sıcaklığını uygun şekilde düşürün.
- Kalıp dolumunun düzgün olmasını sağlamak için ilk dolum aşamasında enjeksiyon hızını azaltın.
- Kalıbın havalandırma kanallarını iyileştirin.
- Daha düzgün plastikleşme sağlamak için karşı basıncı uygun şekilde artırın.
II. Çatlama, Gevrek Kırılma, Ufalanma ve Gerilim Çatlaması
Olaylar:** Kalıptan çıkarma sırasında çatlama, montaj sırasında çatlama, köşelerde/kenarlarda kırılma, saklama sonrasında kendiliğinden çatlama.
Nedenleri:
- Aşırı iç gerilim (yüksek enjeksiyon hızı, yüksek kayma gerilimi veya düşük kalıp sıcaklığı nedeniyle).
- Kalıp sıcaklığı çok düşük, bu da aşırı hızlı soğumaya neden oluyor.
- "Ejektör beyazlamasına" veya deformasyona neden olan eşit olmayan fırlatma kuvveti; ejektör pimleri çok küçük.
- Yetersiz taslak açısı, kalıptan çıkarma sırasında sürtünme izlerine veya yüzey yırtılmasına neden olur.
- Organik solventlerle (örn. alkol, temizlik maddeleri) temas sonucu oluşan çatlama.
Çözümler:
- İç gerilimi önemli ölçüde azaltmak için kalıp sıcaklığını 60-80 dereceye yükseltin.
- Enjeksiyon hızını azaltın ve kesme gerilimini en aza indirin.
- Toplam çıkarma alanını artırmak için ejektör pimlerinin düzenini ayarlayın.
- Taslak açısını artırın.
- Organik solventlerle temastan kaçının; kritik bileşenler tavlama işlemine tabi tutulabilir.
III. Kısa Çekimler, Düzensiz Akış ve Yetersiz Doldurma
Olay: İnce duvarlı-bölümlerin, uzak alanların, keskin köşelerin veya derin kaburgaların tamamen doldurulamaması.
Nedenleri:
- Erime sıcaklığı ve/veya kalıp sıcaklığı çok düşük.
- Enjeksiyon basıncı ve/veya enjeksiyon hızı yetersiz.
- Yolluklar ve/veya kapılar çok küçük.
- Yetersiz havalandırma, havanın sıkışmasına ve akışın tıkanmasına neden olur.
- Hammaddeler nemi emdi ve bu da akışkanlığın azalmasına neden oldu.
Çözümler:
- Erime sıcaklığını artırın (230–260 dereceye kadar).
- Enjeksiyon basıncını ve enjeksiyon hızını artırın.
- Kapıları ve rayları büyütün.
- Havalandırmayı iyileştirin.
- Hammaddelerin iyice kurutulduğundan emin olun.
IV. Belirgin Kaynak Çizgileri ve Zayıf Şeffaflık
Olay:Kaynak çizgisi derindir, beyazımsı görünür ve ışık geçirgenliğini bozan belirgin bir görünür dikiş oluşturur.
Nedenleri:
- Düşük erime sıcaklığı ve/veya kalıp sıcaklığı, zayıf füzyona neden olur.
- Yavaş enjeksiyon hızı, eriyik akış cephesinin zamanından önce soğumasına neden olur.
- Kötü havalandırma, eriyik yakınsama noktasında havanın hapsolmasına yol açar.
- Geçitin yanlış yerleştirilmesi, aşırı uzun bir akış yoluna neden olur.
Çözümler:
- Eriyik sıcaklığını ve kalıp sıcaklığını arttırın.
- Enjeksiyon hızını uygun şekilde artırın.
- Kaynak hattının bulunduğu yere havalandırma delikleri ekleyin.
- Eriyik akış yolunu kısaltmak için geçit tasarımını optimize edin.
V. Büzülme ve Çökme
Olgu: Nervür konumlarında, çıkıntılarda ve kalın-duvarlı bölümlerde meydana gelen yüzey çöküntüleri.
Nedenleri:
- Yetersiz tutma basıncı; kısa tutma süresi.
- Enjeksiyon basıncı çok düşük.
- Kapının çok küçük olması erken donmaya neden olur.
- Erime sıcaklığı ve/veya kalıp sıcaklığı çok yüksek.
- Düzensiz duvar kalınlığı.
Çözümler:
- Tutma basıncını artırın; bekletme süresini uzatın.
- Enjeksiyon basıncını uygun şekilde artırın.
- Kapıyı genişletin; Kapının donmasını geciktirin.
- Erime sıcaklığını uygun şekilde düşürün.
- Ürünü mümkün olduğu kadar eşit duvar kalınlığına sahip olacak şekilde tasarlayın.
VI. Kabarcıklar, Gözenekler ve İç Boşluklar
Olay:** Parçanın yüzeyinde veya iç kısmında kabarcıklar, iğne delikleri veya oyuklar mevcut.
Nedenleri:
- Hammadde, yüksek sıcaklıklarda buharlaşan nem içerir.
- Malzeme sıcaklığı aşırı yüksek olup, termal ayrışmaya ve gaz oluşumuna neden olur.
- Enjeksiyon hızı çok hızlı, bu da hava sıkışmasına neden oluyor.
- Tutma basıncı yetersiz, düzgün sıkıştırmayı engelliyor.
- Kalın duvarlı parçalardaki büzülme-iç vakum boşlukları oluşturur.
Çözümler:
- Hammaddeyi iyice kurutun.
- Malzeme sıcaklığını azaltın.
- Hava sıkışmasını en aza indirmek için başlangıç aşamasında daha yavaş bir enjeksiyon hızı kullanın.
- Tutma basıncını artırın ve tutma süresini uzatın.
- Kalın duvarlı parçalar için soğuma süresini- uzatın.
VII. Flaş / Çapaklar
Olay: Ayırma hattında veya kesici uçlarda malzeme taşması.
Nedenleri:
- Malzeme sıcaklığı çok yüksek.
- Enjeksiyon basıncı / enjeksiyon hızı aşırı.
- Sıkıştırma kuvveti yetersiz.
- Kalıp uyumunda aşırı boşluk.
- Enjeksiyon hacmi aşırı (aşırı dolum).
Çözümler:
- Malzeme sıcaklığını azaltın.
- Enjeksiyon basıncını ve hızını azaltın.
- Sıkıştırma kuvvetini artırın.
- Açıklığı azaltmak için kalıbı değiştirin.
- Enjeksiyon hacmini azaltın.
VIII. Kavurma, Siyah Noktalar, Siyah Çizgiler ve Sararma
Olaylar: Siyah noktalar, yanık lekeler, sararma, kavrulmuş köşeler/uçlar.
Nedenleri:
- Malzeme sıcaklığı aşırı yüksek; PMMA termal ayrışmaya uğrar.
- Malzemenin vidada kalma süresi çok uzun.
- Yetersiz havalandırma, sıkışan havanın sıkıştırılmasına ve yanmasına neden olur.
- Namluda karbon birikmesi siyah noktalara neden olur.
- Enjeksiyon hızı çok hızlı, kesme aşırı ısınmasına neden oluyor.
Çözümler:
- Malzeme sıcaklığını düşürün; kalıplama döngüsünü kısaltın.
- Makineyi kapatmadan önce namluyu temizleyin.
- Havalandırmayı iyileştirin.
- Namluyu ve vidayı temizleyin.
- Enjeksiyon hızını azaltın.
IX. Çarpılma ve Deformasyon
Olaylar: Bükülme, bükülme, boyutsal kararsızlık
Nedenleri:
- Düzensiz soğutma; yüksek iç stres
- Kalıp sıcaklığı çok düşük veya ön ve arka kalıp yarımları arasında önemli sıcaklık farkı var
- Düzensiz duvar kalınlığı; tutarsız büzülme
- Aşırı yüksek enjeksiyon hızı; şiddetli moleküler yönelim
- Dengesiz fırlatma
Çözümler:
- Kalıp sıcaklığını artırın ve eşitleyin; soğutma süresini uzatın
- Moleküler yönelimi en aza indirmek için enjeksiyon hızını azaltın
- Duvar kalınlığı tasarımını optimize edin
- Çıkarma dengesini ayarlayın
- Gerekirse tavlama işlemini gerçekleştirin
X. Zayıf Şeffaflık, Mat Kaplama, Mat Yüzey
Olay: Opak, puslu, zayıf parlaklık
Nedenleri:
- Kalıp sıcaklığı çok düşük
- Malzeme sıcaklığı yetersiz
- Kalıp yüzeyi pürüzlü veya yağla kirlenmiş
- Kötü havalandırma
- Hammadde nem içerir
Çözümler:
- Kalıp sıcaklığını 60-80 dereceye yükseltin
- Malzeme sıcaklığını uygun şekilde artırın
- Kalıbı cilalayın; boşluğu temizle
- Havalandırmayı iyileştirin
- Hammaddeyi iyice kurulayın
XI. İtici Beyazlatma, Çıkıntı ve Çatlama
Olay: İtici pim konumlarında beyazlaşma, çıkıntı veya çatlama gözlemlendi.
Nedenleri:
- Düşük kalıp sıcaklığı, parçanın kırılgan olmasına neden olur.
- Dengesiz fırlatma; cılız ejektör pimleri.
- Yeterli soğuma gerçekleşmeden fırlatma başlatıldı.
- Yetersiz taslak açısı; çekirdek üzerinde aşırı kavrama kuvveti.
- Parça içinde aşırı iç gerilim.
Çözümler:
- Kalıp sıcaklığını artırın.
- İtici pimlerin çapını artırın ve/veya pim sayısını artırın.
- Soğutma süresini uzatın.
- Taslak açısını artırın.
- İç gerilimi en aza indirmek için enjeksiyon hızını azaltın.
