ABS Enjeksiyon Kalıplamada Yaygın Sorunlar, Nedenler ve Çözümler - Bilgi

ABS Özellikleri: Yüksek sertlik, iyi parlaklık, orta derecede akışkanlık, nem emilimine duyarlılık, iç gerilim geliştirme eğilimi, zayıf ısı direnci, kavurmaya duyarlılık ve çatlamaya yatkınlık. Ev aletleri, günlük ihtiyaçlar ve elektronik muhafazalar için en sık kullanılan malzemedir.

I. Gümüş Çizgiler / Su İzleri / Hava Boşlukları
Olgu: Gümüş-beyaz iplik-benzeri desenler, buğulu görünüm veya yüzeyde su-izi-benzeri çizgiler.
Nedenleri:

Hammadde nem içerir ve kurutulmamıştır.
Malzeme sıcaklığı aşırı yüksek olup, ayrışmaya ve gaz oluşumuna neden olur.
Enjeksiyon hızı çok hızlı olduğundan hava sıkışmasına neden olur.
Kalıpta yetersiz havalandırma.
Yetersiz geri basınç, zayıf plastikleşme ve havalandırmayla sonuçlanır.

Çözümler:

Malzemeyi 80–85 derecede 2–3 saat kurutun (kurutma zorunludur).
Namlu sıcaklığını uygun şekilde düşürün.
Hava sıkışmasını önlemek için başlangıç aşamasında enjeksiyon hızını azaltın.
Sıkışmış havayı ortadan kaldırmak için kalıp havalandırma kanallarını iyileştirin.
Daha düzgün plastikleşme sağlamak için geri basıncı artırın.

II. Çatlama / Stres Çatlaması / Boss Patlaması
Belirtiler: Kalıptan çıkarma sırasında çatlama, montaj sırasında çatlama, depolamadan sonra çatlama, göbek kırılması
Nedenleri:

Aşırı iç gerilim (yüksek enjeksiyon hızı, yüksek kayma gerilimi, düşük kalıp sıcaklığı)
Kalıp sıcaklığı çok düşük; soğutma hızı çok hızlı
Düzensiz fırlatma; ejektör izleri (beyazlatma)
Yetersiz taslak açısı; yüzey yırtılması
Kimyasallar veya yağ kirletici maddelerle temastan kaynaklanan çatlama

Çözümler:

Kalıp sıcaklığını 50-70 dereceye yükseltin
Enjeksiyon hızını azaltın; kayma gerilimini en aza indirin
İtici pin düzenini ayarlayın; fırlatma alanını arttır
Taslak açısını artırın
Organik solventlerle temastan kaçının; gerekirse tavlayın

III. Kısa Çekimler / Yetersiz Akış / Eksik Dolum
Belirtiler: Doldurulmamış keskin köşeler, ince-duvarlı bölümler, derin kaburgalar ve distal alanlar.
Nedenleri:

Malzeme sıcaklığı / Kalıp sıcaklığı çok düşük.
Enjeksiyon basıncı ve enjeksiyon hızı yetersiz.
Koşucular / Kapılar çok küçük.
Kötü havalandırma; sıkışan hava malzeme akışını engeller.
Geri basınç yetersizdir, bu da eşit olmayan plastikleşmeye neden olur.

Çözümler:

Malzeme sıcaklığını 200–240 dereceye yükseltin.
Enjeksiyon basıncını ve enjeksiyon hızını artırın.
Kapıları ve rayları büyütün.
Havalandırmayı iyileştirin.
Uygun plastikleşmeyi sağlamak için karşı basıncı artırın.

IV. Belirgin Kaynak Çizgileri ve Zayıf Mukavemet
Olay: Yakınsama çizgisi derindir, beyazımsı görünür ve belirgin bir görünür çizgi oluşturur.
Nedenleri:

Malzeme sıcaklığı ve/veya kalıp sıcaklığı çok düşük.
Enjeksiyon hızı çok yavaş olduğundan malzemenin akış ön tarafının zamanından önce soğumasına neden olur.
Kötü havalandırma, yakınsama noktasında havanın hapsolmasına neden olur.
Geçit konumu uygunsuzdur, bu da aşırı uzun bir akış yoluna neden olur.

Çözümler:

Malzeme sıcaklığını ve kalıp sıcaklığını artırın.
Enjeksiyon hızını uygun şekilde artırın.
Kaynak hattının bulunduğu yere havalandırma delikleri ekleyin.
Akış yolunu kısaltmak için kapı yerleşimini optimize edin.

V. Kabarcıklar / Boşluklar
Olay: Yüzey kabarcıkları, iç boşluklar
Nedenleri:

Hammadde, yüksek sıcaklıklarda buharlaşan nem içerir
Erime sıcaklığı çok yüksek, ayrışmaya ve gaz oluşumuna neden oluyor
Enjeksiyon hızı çok hızlı, bu da hava sıkışmasına neden oluyor
Yetersiz tutma basıncı; malzeme tam olarak sıkıştırılmamış
Kalın-duvarlı bölümlerdeki büzülme, vakum boşlukları oluşturur

Çözümler:

Hammaddeyi iyice kurulayın
Erime sıcaklığını düşürün
Kalıbı doldurmak ve hava sıkışmasını en aza indirmek için daha yavaş bir enjeksiyon hızı kullanın
Tutma basıncını artırın ve tutma süresini uzatın
Kalın-duvarlı parçalar için hem tutma süresini hem de soğuma süresini uzatın

VI. Flaş / Çapaklar
Belirti: Ayırma hattında, kesici uçlarda veya itici pim konumlarında malzeme taşması.
Nedenleri:

Malzeme sıcaklığı çok yüksek.
Enjeksiyon basıncı/hızı aşırı.
Sıkıştırma kuvveti yetersiz.
Kalıp birleşme yüzeylerinde aşırı boşluk.
Enjeksiyon hacmi aşırı (aşırı dolum).

Çözümler:

Malzeme sıcaklığını düşürün.
Enjeksiyon basıncını ve hızını azaltın.
Sıkıştırma kuvvetini artırın.
Açıklığı azaltmak için kalıbı değiştirin.
Aşırı dolumu önlemek için ölçüm hacmini azaltın.

VII. Kavurma, Siyah Noktalar, Siyah Çizgiler ve Sararma
Olaylar: Siyah noktalar, kavrulmuş lekeler, sararma, yanmış köşeler/kenarlar.
Nedenleri:

Malzeme sıcaklığı aşırı yüksek; ABS termal ayrışmaya uğrar.
Malzemenin vida içinde kalma süresi çok uzun.
Yetersiz havalandırma, havanın sıkışmasına ve sıkıştırmadan kaynaklanan yüksek sıcaklıklara yol açar.
Namlu içinde karbon birikmesi siyah noktalara neden olur.
Enjeksiyon hızı çok hızlı, bu da aşırı kesme ısınmasına neden oluyor.

Çözümler:

Malzeme sıcaklığını düşürün ve çevrim süresini kısaltın.
Makineyi kapatmadan önce namluyu tamamen boşaltın.
Hava sıkışmasını önlemek için havalandırmayı iyileştirin.
Namluyu ve vidayı temizleyin.
Kesme ısınmasını en aza indirmek için enjeksiyon hızını azaltın.

VIII. Büzülme / Çökme İzleri
Olgu: Kalın duvarlı kısımlarda,-kaburgalarda ve çıkıntıların sırtlarında batma izleri.
Nedenleri:

Yetersiz tutma basıncı; kısa tutma süresi.
Enjeksiyon basıncı çok düşük.
Kapının çok küçük olması erken donmaya neden olur.
Erime sıcaklığı ve/veya kalıp sıcaklığı çok yüksek.
Düzensiz duvar kalınlığı.

Çözümler:

Tutma basıncını artırın; bekletme süresini uzatın.
Enjeksiyon basıncını uygun şekilde artırın.
Kapıyı genişletin; Kapının donmasını geciktirin.
Eriyik sıcaklığını ve kalıp sıcaklığını uygun şekilde düşürün.
Ürünü mümkün olduğu kadar eşit duvar kalınlığına sahip olacak şekilde tasarlayın.

IX. Çarpılma ve Deformasyon
Olaylar: Bükülme, bükülme, boyutsal kararsızlık
Nedenleri:

Düzensiz soğutma; yüksek iç stres
Kalıp sıcaklığı çok düşük veya ön ve arka kalıp yarımları arasında önemli sıcaklık farkı var
Düzensiz duvar kalınlığı; tutarsız büzülme
Aşırı yüksek enjeksiyon hızı; şiddetli moleküler yönelim
Dengesiz fırlatma

Çözümler: